為實(shí)現(xiàn)上述目的，采取如下解決方法：

　　a、電機(jī)轉(zhuǎn)子與機(jī)床主軸采取特殊的裝配工藝，保證機(jī)床主軸與電機(jī)轉(zhuǎn)子內(nèi)孔的連接剛度，能傳遞大的切削扭矩。

　　b、電主軸組裝配時(shí)采用較高等級(jí)的高速動(dòng)平衡，降低主軸組的剩余不平衡量，保證主軸在高速回轉(zhuǎn)時(shí)的平穩(wěn)性。

　　c、電主軸系統(tǒng)采用主軸制動(dòng)和阻尼裝置，在需要主軸準(zhǔn)停銑削或鉆削時(shí)，主軸處制動(dòng)狀態(tài)，以保證銑削時(shí)主軸不晃動(dòng)。在連續(xù)分度銑削時(shí)，主軸處于阻尼狀態(tài)，以保證銑削時(shí)主軸回轉(zhuǎn)的平穩(wěn)性。制動(dòng)狀態(tài)和阻尼狀態(tài)可以自動(dòng)切換，由編程設(shè)定。通過以上措施，電主軸系統(tǒng)主軸的分度定位精度 ≤24，主軸分度的重復(fù)定位精度≤12。

　　車銑復(fù)合機(jī)床與常規(guī)數(shù)控加工工藝相比，復(fù)合加工具有的突出優(yōu)勢(shì)主要表現(xiàn)在以下幾個(gè)方面。

　?。?）縮短產(chǎn)品制造工藝鏈，提高生產(chǎn)效率。車銑復(fù)合加工可以實(shí)現(xiàn)一次裝卡完成全部或者大部分加工工序，從而大大縮短產(chǎn)品制造工藝鏈。這樣一方面減少了由于裝卡改變導(dǎo)致的生產(chǎn)輔助時(shí)間，同時(shí)也減少了工裝卡具制造周期和等待時(shí)間，能夠顯著提高生產(chǎn)效率。

　?。?）減少裝夾次數(shù)，提高加工精度。裝卡次數(shù)的減少避免了由于定位基準(zhǔn)轉(zhuǎn)化而導(dǎo)致的誤差積累。同時(shí)，目前的車銑復(fù)合加工設(shè)備大都具有在線檢測(cè)的功能，可以實(shí)現(xiàn)制造過程關(guān)鍵數(shù)據(jù)的在位檢測(cè)和精度控制，從而提高產(chǎn)品的加工精度。

　?。?）減少占地面積，降低生產(chǎn)成本。雖然車銑復(fù)合加工設(shè)備的單臺(tái)價(jià)格比較高，但由于制造工藝鏈的縮短和產(chǎn)品所需設(shè)備的減少，以及工裝夾具數(shù)量、車間占地面積和設(shè)備維護(hù)費(fèi)用的減少，能夠有效降低總體固定資產(chǎn)的投資、生產(chǎn)運(yùn)作和管理的成本。

　　機(jī)床復(fù)合化足數(shù)控機(jī)床從單一功能向多功能方向發(fā)展的趨勢(shì)。車銑復(fù)合、車磨復(fù)合、銑磨復(fù)合等復(fù)合加丁機(jī)床隨著零件加工要求的變化而相繼出現(xiàn)。這類機(jī)床的出現(xiàn)，改變了傳統(tǒng)數(shù)控機(jī)床的布局和結(jié)構(gòu)，能夠?qū)崿F(xiàn)一機(jī)多用，工件一次裝夾就可以完成全部或大部分工序的加工，從而減少了工件裝夾次數(shù)，提高了機(jī)床加工效率，減少機(jī)床使用臺(tái)數(shù)，節(jié)約能源。

　　車銑復(fù)合機(jī)床是復(fù)合加工機(jī)床中發(fā)展zui快、使用zui廣泛的數(shù)控設(shè)備。對(duì)高速精密車銑復(fù)合數(shù)控機(jī)床來說，其主軸系統(tǒng)是電主軸結(jié)構(gòu)，機(jī)床的加工精度很大程度上取決于機(jī)床的電主軸系統(tǒng)的精度，并受刀架位置精度和機(jī)床整機(jī)動(dòng)態(tài)性能的影響。因此在車銑復(fù)合機(jī)床制造與裝配過程中如何提高電主軸系統(tǒng)的精度、提高刀架的位置精度、改善機(jī)床的整機(jī)動(dòng)態(tài)性能是機(jī)床設(shè)計(jì)的關(guān)鍵。本文從以下幾方面來分析影響車銑復(fù)合機(jī)床加工精度的因素，并提出相應(yīng)的解決方法。